新能源汽车接插件密封圈量产案例

2024年3月，一个专门做新能源车高压线束的厂找到我们。他们是给比亚迪、广汽配套的，主要做三电系统的高压接插件。

接插件里有个关键零件——密封圈。高压接插件的工作环境很恶劣：发动机舱内温度能到120℃以上，还要防水、防尘、耐冷却液腐蚀。一旦密封失效，轻则接触不良导致故障，重则短路起火。

他们原来的密封圈供应商是家老牌橡胶厂，做了很多年一直相安无事。但从2023年底开始出问题了：新能源车对密封要求更高（电压高、发热大），原来那种普通三元乙丙橡胶圈扛不住了——开裂、变形、失去弹性，不良率从0.5%涨到了3%。

3%什么概念？他们一个月出10万套接插件，就是3000套要返工。返工一套要拆开检查、换圈、重新装配，人工成本好几块钱。算下来一个月光返工就多花十几万，更别说主机厂的投诉了。

我们看了原来那个圈的材质报告，是普通三元乙丙橡胶（EPDM）。这个材料做传统燃油车的密封件没问题，但新能源车有几个新挑战：

1. 温度更高：高压电通过发热，接插件工作温度比燃油车高20-30℃，EPDM长期在120℃以上会加速老化

2. 压缩永久变形大：EPDM压缩永久变形率在120℃下约30%，意味着时间久了圈会"压扁"不回弹，密封失效

3. 耐电压性能一般：高压接插件内电压400V以上，材料要有一定的绝缘性和耐电弧性

我们推荐了车规级LSR，关键指标对比：

LSR长期在150℃下工作，性能衰减比EPDM小得多，正好匹配新能源车的高温环境。

这个圈看起来简单，但有几个尺寸很关键：

我们开了一副32穴模具，一模出32个圈。为了控制飞边，分型面做了0.02mm的间隙配合，注塑时硅胶不会跑到分型面外形成飞边。

客户一开始只给了5000件的试单，我们要证明的不只是质量，还有交付能力。新能源车产能扩张很快，他们的月需求从年初的5万套涨到了年底的20万套。

我们布局了2台LSR注塑机专门做这个产品，24小时不停机，月产能爬到50万件。同时建立了安全库存制度，客户下单后72小时内必发货。

不良率从3%降到0.2%，客户一个月省了3000套的返工成本，一年省下近200万。

现在这个产品已经成为我们的主力产品之一，除了最初那个客户，又开发了两个做接插件的客户，月出货稳定在60万件以上。

"新能源车对密封件要求确实比燃油车高，原来的供应商跟不上。换了LSR后不良率直接降了一个数量级，交期也从半个月变成3天，配套比亚迪月产5万台车的节奏完全跟得上。"